INDUSTRIALISATION

Design For eXcellence

Du design à la production

Pour garantir la fiabilité et la qualité des produits électroniques que nous réalisons, le département industrialisation définit, en collaboration étroite avec les concepteurs et le client, l’ensemble des méthodes et des outils à mettre en place pour concevoir un produit industrialisé (fiable et adapté aux technologies de production). Nous pouvons ainsi répondre aux besoins fonctionnels, normatifs et qualitatifs les plus stricts.

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Design For Cost

Priorité aux solutions globales favorisant le coût final du produit, tant en terme d’achitecture composants, qu’en terme de process.

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Design For Constraint

Une fiabilité optimisée grâce à la préparation du profil de mission et d’un plan de qualification comprenant: Essais environnementaux préliminaires, essais aggravés jusqu’au (Highly Accelerated Life Test), analyse des modes de défaillance, tests CEM, pré-qualifications, MTBF par calcul et/ou essais …

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Design For Manufacturing

Définition des technologies et des acteurs (EMS) capables de les mettre en oeuvre. Application des contraintes de fabrication notamment au niveau du design circuit imprimé. Plus on respecte les règles de DFM, plus on obtient facilement des rendements élevés et un MTBF optimisé.

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Design For Test

Approche AMDEC composants, analyse de testabilité, optimisation du taux de couverture et définition des moyens à mettre en oeuvre (Flying probe, ICT, fonctionnel…).

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Design For Assembly

Montage et démontage produit aisé, sans risque de casse, sans y passer plus de temps que nécessaire.

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Design For Supply Chain

Analyse des besoins de savoir faire du process de fabrication, regroupement des tâches, suppression des transfert non indispensables.

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Design For Maintenance

Analyse et définition des outils de diagnostic et de dépannage rapide. Optimise le taux de disponibilité des produits dans leur cycle de vie.

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Design For Environment

Optimisation énergétique (EuP), analyse de démantellement (DEEE), optimisation du taux de recyclabilité produit (DEEE)…

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Réalisations

Boitier d'examen codes rousseau

Boitier d'examen

Prèleveur de particules

Préleveur de particules

Impédancemètre

Impédancemètre

Methodologie

Le processus d’industrialisation travaille le produit dans une démarche globale dite DFX et intervient dès la définition des besoins, un pied dans le bureau d’étude et l’autre dans l’usine : Côté usine, l’ingénieur industrialisation (étude produit) et le méthodiste (usine) travaillent ensemble sur les contraintes de fabrication notamment sur les aspects coût, time to market, efficacité et fiabilité. Côté étude, l’ingénieur industrialisation coopère avec le concepteur produit et les autres acteurs du DFX pour identifier et appliquer les meilleures solutions pour répondre aux défis du cahier des charges et de la production à suivre. Les méthodes adapteront ainsi aisément les outils de l’usine pour fabriquer le produit industrialisé.

Faisabilité
  • Etude de faisabilité technique et économique du projet (état de l’art, analyse des risques…),
  • Ajouts au cahier des charges pour formaliser les contraintes industrielles,
  • Pré-sélection des prestataires/partenaires pour chaque besoin de compétence (mécanique, plasturgie, assemblage, test…).
Conception
  • Ajout de directives de conception en fonction de chaque contrainte “X” de l’approche DFX : Règles de l’art IPC, Normes, Coût, Testabilité, Fiabilité, Maintenabilité, etc …,
  • Validation des technologies et des techniques retenues pour la réalisation du produit (composants, assemblage…).
  • Réalisation de maquettes pour simuler certaines parties des applications électroniques, mécaniques , logiciels.
  • Évaluation technique à partir de la maquette (mesures, fonctions, essais, CEM…).
Production
  • Sélection des fournisseurs, gestion des composants (approvisionnement, stockage, obsolescence…),
  • Réalisation des outils de test matériels et logiciels pour assurer la meilleure couverture de test,
  • Réalisation de prototypes de validation dits industriels, intégrant les fonctions électroniques, logicielles et mécaniques du produit final, avec les outils de production.
  • Marquage CE en relation avec les organismes notifiés pour la réalisation des essais de conformité,
  • Réalisation d’une pré-série représentative pour préparer la production en série du produit.
  • Suivi des séries en production : Assistance contrôle – maintenance distante des outils de test, traçabilité, logistique approvisionnements et livraisons.
Qualité
  • Système de management de la qualité selon les exigences de la norme ISO 9001, audits,
  • Mise en place des outils pour la gestion de la qualité (Contrôles, SCP, AMDEC..),
  • Amélioration continue des processus pour diminuer les délais et réduire les coûts,
  • Définition et organisation de la maintenance préventive et corrective.

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